L’aumento esponenziale di connettività e capillarità della digitalizzazione sta coinvolgendo in maniera trasversale tutte le aziende ad attori del mercato: anche chi produce beni “tradizionali”. Il ciclo di vita dei prodotti si accorcia sempre di più riducendo di conseguenza anche il tempo destinato allo sviluppo e lancio sul mercato. Le aziende si trovano quindi ad affrontare delle sfide che necessitano di nuovi mezzi per riuscire ad essere competitivi e vincenti.

La simulazione è uno di questi strumenti, un assistente virtuale che permette di accelerare lo sviluppo dei prodotti dalle prime fasi fino al rilascio in produzione.

La progettazione meccanica non sempre si affida alla simulazione numerica per essere guidata verso il primo prototipo ma, quando lo si fa, diventa essenziale comprendere le conseguenze di scelte ed assunzioni iniziali per valorizzare al meglio gli strumenti utilizzati.

Nella simulazione numerica di tipo meccanico la scelta dei contatti svolge un ruolo fondamentale nell’impostazione dell’analisi. Attraverso la gestione dei contatti è possibile riprodurre in chiave virtuale l’interazione tra gli elementi di un assieme.

Ovviamente, la realtà ci pone davanti a tanti casi differenti tra loro, che possono essere rappresentati più o meno fedelmente dai software di simulazione in funzione delle diverse feature e del tempo di calcolo che si vuole dedicare alla risoluzione dell’analisi.

In questo articolo vedremo alcuni spunti di riflessione di cui tenere conto quando ci si approccia alla simulazione in relazione alle esigenze della progettazione meccanica.

Negli ultimi anni, attraverso la digital transformation, vediamo che i prodotti stanno diventando sempre più smart ma di conseguenza anche sempre più complessi. Governare adeguatamente questa complessità è un requisito fondamentale per evitare una scarsa qualità dei componenti e restare competitivi.

In questo articolo vedremo come le tecnologie di simulazione possono supportare le aziende in tutte le fasi di un progetto dall’idea iniziale fino alla verifica finale per offrire tre importanti valori:

• produttività
• innovazione
• qualità

Lo stampaggio a caldo di metallo è una varietà di processi di produzione destinati, tramite la deformazione plastica di pezzi metallici di varia sezione e grandezza, alla formatura, solitamente tramite diversi stadi, di componentistica varia con applicazioni nei settori automobilistico, ferroviario, edile, aerospaziale e altri.

Essendo lavorazioni di stampaggio a caldo, sfruttano le condizioni di maggiore plasticità delle leghe metalliche ad una temperatura generalmente superiore a quella di ricristallizzazione, e portano alla deformazione permanente di billette, blumi, lingotti, etc.

I processi per deformazione a caldo sono vari e tra loro diversificati, tra i più noti possiamo annoverare: forgiatura a stampi chiusi, forgiatura a stampi aperti, laminazione, estrusione, etc

Lo stampaggio a freddo di materiali metallici è un processo industriale dedicato alla deformazione plastica quindi permanente di leghe metalliche con un’elevata cadenza produttiva, generalmente per componenti di piccole dimensioni come ad esempio viteria e bulloneria.

La precisione dimensionale di questo tipo di processo è elevata, spesso componenti prodotti tramite stampaggio a freddo non necessitano di ulteriori lavorazioni e finiture aggiuntive contrariamente a componenti prodotti con il metodo dello stampaggio a caldo.

L’utilizzo di motori elettrici in sostituzione dei convenzionali motori a combustione è una tendenza in atto principalmente nel settore automotive, ma coinvolge in realtà tutti i mezzi di trasporto ed industriali, dalla bicicletta all’elicottero, fino ai trattori e le macchine per movimento terra. I motori elettrici montati su questi mezzi devono necessariamente essere compatti e leggeri, ma al tempo stesso devono essere in grado di erogare un’elevata potenza.