Spesso si dice che nella progettazione meccanica i risultati migliori si ottengono quando ad una buona conoscenza ingegneristica si aggiunge un pizzico di buon senso. Le tecniche e le metodologie sviluppate in tanti anni, hanno permesso di avere delle cosiddette “regole d’oro” della progettazione, importantissime ma anche difficili da applicare in un mondo popolato da prodotti sempre più complessi e tecnologie di produzione rivoluzionarie.

Per questa ragione usare gli strumenti giusti e digitalizzare il processo permette di fare chiarezza velocemente ed applicare le proprie conoscenze anche a problemi che altrimenti non sarebbero semplici da gestire e risolvere rapidamente.

Dopo aver approfondito gli aspetti principali che differenziano le tolleranze geometriche dalle tolleranze dimensionali, analizziamo ora le diverse tipologie di tolleranze geometriche: tolleranze di forma, tolleranza di profilo, tolleranze di orientamento,  tolleranze di posizione e tolleranze di oscillazione.

In questo articolo ci concentriamo sulle tre diverse tipologie di tolleranze geometriche di orientamento: inclinazione (angolarità), parallelismo e perpendicolarità.

Il mercato è sempre più competitivo ed esigente e l’operatività quotidiana è fortemente influenzata dai processi di collaborazione. Allo sviluppo di prodotti complessi e alla loro introduzione sul mercato contribuiscono più team e reparti, sia interni sia esterni all'azienda: numerosi componenti e configurazioni, molteplici fornitori, più discipline ingegneristiche e diverse sedi coinvolte con crescente outsourcing.

Allineare i prodotti alle esigenze dei clienti sin dalle prime fasi, convalidare i progetti per soddisfarle e fornire a tutti un accesso sicuro ai dati di progettazione sono obiettivi sfidanti.

L’opportuno sfruttamento delle nuove piattaforme collaborative via web per il Simulation Process Data Management (SPDM) permette gestire grossi volumi di informazioni in modo efficace fondamentali nel guidare il processo di innovazione. Nate per supportare la collaborazione tra team, queste piattaforme permettono di integrare efficacemente la simulazione nel processo di progettazione, abilitano processi efficaci di gestione delle modifiche e garantiscono la totale tracciabilità delle informazioni.

Tutto questo consente di creare prodotti migliori in modo più rapido e a costi inferiori.

La simulazione numerica per l’ingegneria, anche chiamata Computer Aided Engineering (CAE), è uno strumento molto potente che, se usata correttamente, permette di risparmiare un’enorme quantità di risorse. Il risparmio si verifica sia in termini di tempo uomo grazie all’indirizzamento della progettazione, che in termini di costi diretti associabili al prodotto, tramite una forte limitazione dei rischi di insuccesso nella fase di testing.

In questo articolo vediamo come spremere al massimo le potenzialità della simulazione e migliorare notevolmente le fasi di progettazione.

La concorrenza è sempre più agguerrita e i margini ridotti. I prodotti sono sempre più complessi e i cicli di sviluppo prodotto compressi. La progettazione consta di analisi interdipendenti, coinvolge più silos funzionali ed influisce nettamente sulla redditività. Ciò che ha funzionato in passato, da solo, non è più sufficiente per rimanere competitivi sul mercato attuale.

Un processo di progettazione inefficiente aumenta il costo dei prodotti e fa perdere all’azienda vantaggio competitivo: gli ingegneri devono dedicarvi più tempo e hanno più probabilità di sbagliare con conseguente necessità di rilavorazioni e rischio di ottenere prodotti che non rispettano la qualità attesa o non riuscire a rispettare le scadenze ritardando l’immissione dei beni sul mercato.

L’innovazione, questa risposta al desiderio di cambiamento che pervade i nostri giorni, è ubiquitaria. Nel mondo industriale questo termine ha una accezione che è molto cambiata nel tempo. Dal dopoguerra agli anni ’90, infatti, l’innovazione era principalmente legata al mondo tecnico/produttivo: si pensi per esempio all’uso in massa della plastica, oppure alla produzione elettronica con microchip in silicio sempre più performanti grazie a miglioramenti continui delle tecnologie produttive. L’approccio innovativo era quindi basato su di un modello top-down: partiva dai laboratori di ricerca per poi ripercuotersi sui beni e servizi.

Oggi, il percorso dell’innovazione è di tipo “bottom-up”: si cerca di capire come migliorare la user experience (UX) del consumatore con conseguente spinta all’innovazione. Ne sono classici esempi tutti i recenti sviluppi legati alla telefonia mobile e le applicazioni software ad esse connesse.

In questo articolo vedremo meglio quali sono questi fattori e come il mondo del software di simulazione, che permette uno sviluppo digitale dei prodotti, è lo strumento indispensabile per l’innovazione nel mondo 4.0.