Realizzare lo schema di quotatura direttamente sul modello 3D ha la potenzialità di evitare di fare la tradizionale “messa in tavola”. Il che non significa necessariamente risparmiare il tempo di realizzazione del disegno tecnico ma piuttosto di farlo in un “posto” diverso da quello abitualmente utilizzato.

Questo “posto” è il file CAD nativo che contiene la geometria 3D del componente in sostituzione del classico “drawing” 2D. Indipendentemente dal “posto” dove viene realizzato lo schema di quotatura, il tempo per la sua esecuzione deve essere in ogni caso preventivato e previsto nelle fasi di sviluppo prodotto.

In questo articolo vediamo quali sono gli ostacoli e i vantaggi di questa rivoluzione nel disegno tecnico industriale che ancora (troppo) pochi conoscono e che potrebbe guidare la trasformazione digitale delle aziende.

Le performance delle batterie al litio (Li-Ion e Li-Po) sono strettamente legate alla temperatura di funzionamento: soprattutto quelle per applicazioni Automotive, spesso alloggiate in vani inaccessibili all'interno dell'autotelaio, alle quali è richiesta la massima efficienza in tutto il ciclo di funzionamento: ricarica e scarica.

Il range di temperature, ottimale, entro il quale fare funzionare questi accumulatori di energia è da 15°C ai 30°C:  sono consentite anche temperature comprese fra i -40°C e i 60 °C. Tuttavia, maggiore è la temperatura di lavoro della cella, maggiore è il suo rate di invecchiamento.

Ma non basta. Anche la differenza di temperatura tra le singole celle ne influenza performance e durata. Infatti, in un pacco di batterie il ΔT tra celle non dovrebbe superare i 4 °C, con uno scostamento massimo di 6-8 °C.

In questo articolo è descritto l’approccio, tipicamente utilizzato dai progettisti di accumulatori, per dimensionare correttamente un pacco batterie attraverso la simulazione CAE.

Recentemente Samsung ha annunciato di aver trovato il modo per produrre batterie affidabili, tecnicamente “accumulatori di energia”, allo stato solido. Questa nuova tecnologia consentirebbe di superare i limiti degli equivalenti basati sul Litio (Li-Ion | Li-Po) ovvero di aumentarne la densità di potenza che in termini di resa energetica per l’automotive si tradurrebbe in mediamente 800 km di autonomia… Un enorme passo avanti considerando gli indicativi 400-450 km raggiunti sinora da alcuni veicoli-test efficienti e con un buon numero di accumulatori a bordo.

La mobilità delle merci e delle persone si sta sempre più evolvendo verso l’elettrificazione e questo trend si registra anche nel mercato dell’automobile convenzionale: tradizionalmente conservativa e molto più lento a reagire rispetto ad altri.

Alcuni componenti possono presentare distorsioni elevate a seguito dei processi produttivi che subiscono. Le cause possono essere dovute al loro peso, alla loro flessibilità e/o al rilascio delle tensioni residue. Tali contributi possono sommarsi tra loro e sono fortemente influenzati dai seguenti aspetti:

• il materiale (metallo, plastica, gomma, ecc.)
• la forma del componente
• il processo produttivo utilizzato (asportazione, stampaggio, iniezione, ecc.).

In questo articolo vediamo quali sono le specifiche geometriche da applicare a questa tipologia di componenti.

Per gestire le tolleranze di progetto con lo scopo di avere prodotti che garantiscano determinati livelli di qualità a costi contenuti (idealmente per massimizzare i margini di guadagno) ci si basa sulla metodologia del Dimensional Management. Tale metodologia si avvale tra gli altri di due strumenti imprescindibili.

Il primo è rappresentato da una specifica geometrica di prodotto univoca. Essa si ottiene adottando un linguaggio tecnico universalmente riconosciuto e normato. Quello che in gergo comune è meglio noto con l’acronimo GD&T (Geometric Dimensioning & Tolerancing).

Il secondo strumento è rappresentato dai calcoli di catene di tolleranze (detta anche analisi delle tolleranze). Le approfondiamo in questo articolo.

In un mondo perfetto la produzione realizza prodotti al loro nominale con la utopica conseguenza che i prodotti si assembleranno e funzioneranno sempre perfettamente. Sappiamo bene che purtroppo il mondo reale non è così: i prodotti che escono dalla produzione sono imperfetti, hanno dimensioni che si discostano dal nominale e quando proviamo ad assemblarli vanno in interferenza o lasciano giochi troppo grandi. Come chiedere alla produzione di essere più precisa?