Nelle fonderie i processi di pressocolata, attraverso macchine sempre più efficienti, permettono di fabbricare in maniera economica un gran numero di parti e componenti, ad esempio per il settore automobilistico.

Gli ingegneri hanno il compito di progettare le infrastrutture fisiche in grado di ottimizzare la formazione dei getti di fonderia e, oggi più che in passato, non è facile riuscire a dominare con efficacia i processi di pressocolata.

In tale disciplina fare errori può costare molto caro, in termini sia di tempo che di denaro. Specialmente adottando i metodi tradizionali, il rischio di sbagliare è elevato, e gli errori si riflettono in prodotti che presentano dei difetti.

Le attività di calcolo e progettazione risultano difficoltose perché il numero di variabili di cui occorre tener conto nel processo è davvero elevato, e perché l’influenza di ciascuna di esse sulla bontà del risultato finale (cioè il getto) ha un peso notevole.

Nel 2019 la domanda di petrolio sarà in aumento, si stimano in 1,4 milioni di barili al giorno (2018; fonte IEA - Agenzia Internazionale per l’energia), perché favorita dai prezzi più bassi che contemporaneamente mitigheranno l’impatto del rallentamento dell’economia.

L’industria dell’estrazione di petrolio e gas naturale è in continua espansione anche se un’agguerrita concorrenza internazionale costringe i produttori ad estrarre greggio e a distribuire prodotti raffinati a costi sempre più bassi per essere competitivi sul mercato globale.

In questo scenario competitivo, ottimizzare le infrastrutture di produzione e gli stabilimenti esistenti nei vari siti operativi diventa una priorità essenziale al fine di massimizzare l’efficienza produttiva e ridurre i costi di estrazione e raffinazione.

Negli stabilimenti metallurgici i processi produttivi di fonderia sono fondamentali per realizzare con efficienza i componenti in metallo destinati ai principali settori industriali

La complessa fase evolutiva che il mercato globale dell’energia sta attualmente vivendo, e nella quale interagiscono diversi fattori cruciali, mette a dura prova anche l’attività imprenditoriale delle imprese il cui business è progettare, costruire e implementare sul campo le attrezzature e gli impianti utilizzati dall’industria dell’estrazione petrolifera e del gas (oil & gas).

In effetti, lo scenario economico e strategico globale mostra, da un lato, i crescenti costi dell’energia, ma, dall’altro, anche la necessità sempre più impellente di ridurre la dipendenza dai combustibili fossili, e di incrementare le politiche di utilizzo delle fonti di energia alternative e rinnovabili.

Nel frattempo, gli enti regolatori e le normative impongono alle imprese del settore di svolgere le attività estrattive in conformità con i principi di tutela delle risorse del pianeta, e di rispetto dell’ambiente e della salute e sicurezza dei cittadini.

In fonderia, ottimizzare il processo di fabbricazione di determinate parti o componenti di un prodotto è essenziale per raggiungere i livelli qualitativi attesi e minimizzare i costi di produzione: questa ottimizzazione del processo di fabbricazione è oggi realizzabile attraverso l’adozione di evoluti software, in grado di simulare il processo stesso, in cui i parametri chiave (pressione, temperatura, ecc.) vengono configurati in modo opportuno per migliorarne l’esecuzione nell’applicazione reale.