Gli ingegneri hanno il compito di progettare le infrastrutture fisiche in grado di ottimizzare la formazione dei getti di fonderia e, oggi più che in passato, non è facile riuscire a dominare con efficacia i processi di pressocolata.
In tale disciplina fare errori può costare molto caro, in termini sia di tempo che di denaro. Specialmente adottando i metodi tradizionali, il rischio di sbagliare è elevato, e gli errori si riflettono in prodotti che presentano dei difetti.
Le attività di calcolo e progettazione risultano difficoltose perché il numero di variabili di cui occorre tener conto nel processo è davvero elevato, e perché l’influenza di ciascuna di esse sulla bontà del risultato finale (cioè il getto) ha un peso notevole.
Non bisogna dimenticare l’ulteriore complessità generata dalle molteplici applicazioni possibili nei diversi settori industriali, come ad esempio quello automobilistico dove il massiccio impiego del processo di pressocolata forza la necessità di ottimizzare il processo produttivo. Lo scopo è quello di ottenere le migliori prestazioni possibili a livello meccanico e motoristico e rispondere ad altri requisiti tecnici ed economici. In tali casi la determinazione dei parametri ottimali per il processo di pressocolata diventa ancora più complessa.
Per tutte queste ragioni il supporto offerto da un software di simulazione dedicato si rivela strategico per ottenere una serie di importanti vantaggi economici, di cui il progettista e l’azienda per cui lavora possono beneficiare, aumentando la competitività sul mercato.
Razionalizzare a 360 gradi i processi di fonderia
Nel mercato odierno, estremamente agguerrito e globalizzato, nulla può essere lasciato al caso. Non è più pensabile affidare la progettazione del processo di colata unicamente al bagaglio di conoscenze e competenze tecniche accumulate in anni di esperienza da un team ristretto di esperti: occorre razionalizzare l’attività di design ad ogni livello.
Ridurre il time-to-market con l’automazione. Di certo, un primo beneficio economico derivante dall’uso dei software di simulazione è la possibilità di ricreare virtualmente al computer, e in maniera molto rispondente alla realtà, un determinato processo di colata, sfruttando la disponibilità di un database completo e ampiamente validato e in grado di contemplare tutte le complesse variabili in gioco nel caso specifico. Ciò permette di automatizzare e velocizzare la progettazione, riducendo i tentativi che non vanno a buon fine e comprimendo il time-to-market necessario per arrivare al progetto finale, con l’ottimizzazione delle attrezzature e dei parametri di processo.
Condividere le informazioni di progetto. Preziosa si rivela la capacità del software di condividere le grandi quantità di dati ricavati dalle simulazioni come patrimonio d’informazioni conservabile stabilmente nel tempo, sempre a disposizione dello staff tecnico e parte integrante del know-how aziendale. Un patrimonio di dati grazie a cui la progettazione può essere ottimizzata e basata su parametri ingegneristici oggettivi, condivisibili tra i progettisti e con il cliente che ha commissionato il lavoro all’azienda.
Massimizzare il valore delle risorse umane. Poter lavorare condividendo una solida base di dati e simulazioni di progetto significa anche superare la volatilità delle informazioni causata dal turnover e dagli avvicendamenti del personale in azienda: in questo modo, anche se non possono più contare sui consigli degli anziani tecnici esperti, ormai in pensione, i giovani progettisti possono comunque utilizzare la simulazione e i dati che essa mette a disposizione come fonte di formazione, che consente loro di diventare presto abili nell’elaborazione dei migliori parametri di processo.
Ridurre i costi di produzione dei getti. La simulazione via software permette di studiare con la massima affidabilità il comportamento dei flussi termici, i fenomeni di tensione e deformazione dei materiali, e tutte le alterazioni in atto nella formazione dei getti a livello microstrutturale. Attraverso queste informazioni è possibile ottimizzare i processi di colata e le relative infrastrutture fisiche destinate a gestirli, sia in caso di produzione di bassi volumi di getti sia quando è richiesta una produzione in serie.
La capacità della simulazione di ottimizzare la geometria del getto in funzione dello specifico processo di colata e della singola tipologia di produzione consente anche una riduzione degli scarti e un incremento della resa e della produttività per ogni singolo processo.
