Migliorare il time to market, arrivare con i tempi giusti sul mercato rispettando le scadenze per non perdere milioni di vendite. Un’ossessione per le aziende sempre impegnate nel miglioramento del processo. Anche l’automotive e, in particolare, le scuderie di Formula 1 sono occupate in questa corsa. Con gare che si svolgono a una settimana o 15 giorni di distanza l’una dall’altra, non possono perdere tempo per la definizione delle modifiche da apportare ai bolidi. Lo sa bene la Dallara, società specializzata nelle automobili da competizione, che ha messo a punto un simulatore per permettere ad alcune scuderie di F1 di diminuire il time to market, o meglio il time to race.
Time to market più veloce
Avendo questo tipo di clienti, la società aveva bisogno di un simulatore che permettesse di raccogliere dati sull’utilizzo degli pneumatici sui diversi circuiti con differenti temperature e condizioni meteorologiche. L’incarico, visto che la vecchia guardia dell’azienda aveva giudicato impossibile il progetto, fu affidato a un multidisciplinare gruppo di giovani che è riuscito nell’impresa. Il risultato è che il time to market è diminuito drasticamente e ora alcuni team sono in grado di conoscere molto più velocemente le performance delle gomme sui vari circuiti con un’importante riduzione dei costi. Prima infatti bisognava andare sui vari circuiti e provare le differenti tipologie di gomme.
L’innovazione multidisciplinare per i jeans
Altra storia è quella dei jeans, un prodotto dove pare abbastanza difficile innovare o ridurre i costi. Eppure anche qui, grazie anche a un approccio multidisciplinare, c’era un margine ampiamente sfruttato da Levi Strauss & Co. Grazie all’apporto del proprio Eureka Innovation Lab, la società è riuscita a cambiare completamente il processo di produzione che è stato ulteriormente automatizzato. In questo modo sono state eliminate molte tecniche manuali e ridotto drasticamente il numero di prodotti chimici necessari per creare le finiture sbiadite e usurate, tanto apprezzate dai teenager quanto detestate dai genitori. E grazie ai tablet gli stilisti possono disegnare i nuovi capi provando mille soluzioni differenti.
Fondato a San Francisco nel 2013, l’Eureka Innovation Lab funge da centro interno di innovazione per il design, ricerca e sviluppo. Si tratta di un ambiente focalizzato sulla sperimentazione che comprende diverse aree funzionali tra cui cucito, lavaggio, applicazioni manuali e un negozio di sartoria. Multidisciplina è una delle parole d’ordine dell’Eureka lab, nel quale una trentina di persone fra sarte, specialisti di finitura denim e artigiani lavorano a stretto contatto con i team di design Levi's e con l’archivio per creare prototipi di nuovi prodotti e dare vita a sviluppi tecnici, concettuali e stagionali in termini di vestibilità, finiture, tessuti e stampe.
Make-what-you-sell per il time to market
Il mix fra incrocio di differenti professionalità e utilizzo delle tecnologie porta a un’importante riduzione del time to market con l’azienda che, secondo la formula make-what-you-sell, invece di produrre modelli con mesi o anni di anticipo è in grado di vedere cosa sta vendendo e muoversi di conseguenza. Con la disponibilità di tecnologie e potenza di calcolo la simulazione si sta quindi affermando come strumento per guidare l’innovazione aziendale stando sempre attenti ai costi. La partecipazione di differenti gruppi di lavoro è fondamentale per la definizione del progetto che può permettere di testare l’utilizzo di nuovi materiali (leghe leggere, acciaio ad alta resistenza, compositi e rivestimenti in nanomateriali, ecc.), verificare il design dei prodotti, provare nuovi processi produttivi o sistemi di alimentazione con l’ottimizzazione multi-obiettivo di componenti, sistemi e dell'intero veicolo nel caso dell’automotive. Le scelte importanti vengono quindi effettuate nella fase di progettazione in modo da evitare modifiche negli stadi più avanzati del progetto che portano inevitabilmente a una crescita dei costi.
Con l’avvento dell’Industry 4.0 si è fatto largo anche il concetto di Digital Twin che consiste nella digitalizzazione di ogni macchinario per realizzare una fabbrica digitale con il medesimo funzionamento del mondo reale. In questo modo si ottiene la digitalizzazione del processo produttivo che permette il varo di servizi a valore aggiunto e la possibilità di avere una serie di informazioni sulla situazione degli impianti.
Necessario il contributo di tutti
Fondamentale però è il contributo delle persone, quindi l’approccio multidisciplinare e il costante allineamento del management e dei collaboratori verso l’obiettivo comune. Visto che secondo alcune indagini il 79% dei prodotti non arriva in tempo alla data di lancio prevista, è necessario prima di tutto chiarire i ruoli all’interno dell’organizzazione e automatizzare i processi. Un fattore essenziale nell'operazione di riduzione del time-to-market è la collaborazione tra e all'interno del gruppo, che pone fine alla cattiva gestione dei flussi di informazione. Tutti devono avere un accesso facile e rapido alle informazioni giuste.
