Oggi l’efficienza è uno dei principali fattori competitivi e il tecnico di fonderia non ha mai abbastanza tempo per seguire lo sviluppo dei nuovi progetti e la qualità della produzione quotidiana.
Le richieste di consegna per una commessa hanno visto una compressione dei tempi “da record del mondo”. In sintesi non c’è più spazio per errori o attività che possano inficiare nella realizzazione del prodotto nei tempi richiesti. L’aiuto del calcolo virtuale permette di evitare molti errori e di intraprendere la strada del processo produttivo nel migliore dei modi ottimizzando tempi, costi e qualità.
Qual è il metodo migliore per sfruttare la simulazione nei processi produttivi in fonderia?
Le risposte possono essere molteplici come i problemi che vengono affrontati nei processi produttivi fusori. Si consideri che la linea guida fondamentale consiste nel suddividere lo studio di un processo in parti di minore entità permettendo un approccio rapido ed essenziale. Immaginando quindi di dover progettare un processo produttivo per un nuovo componente, il percorso potrebbe essere suddiviso in tre fasi successive:
- analisi preliminare di solidificazione
- studio di fattibilità fluidodinamica
- analisi a regime termico
Tale suddivisione della progettazione, assistita da calcolo virtuale, permette di risparmiare molto tempo di calcolo in virtù del fatto che in tal modo si riduce la dimensione del problema (e quindi anche la dimensione della mesh che impatta sul tempo di calcolo); o meglio gli si attribuisce importanza e dimensione con l’avanzamento del progetto.
Lo studio di analisi di solidificazione preliminare permette di verificare macroscopicamente quali sono le zone critiche in termini di solidificazione, permettendo di identificare la miglior posizione di colata ed eventualmente aprendo ad un dialogo con il designer del componente per richiedere modifiche fondamentali alla producibilità del componente stesso.
L’analisi di fattibilità fluidodinamica fornisce utili informazioni per individuare e ottimizzare la forma del sistema di colata, degli sfiati e delle alimentazioni (nel caso si parli di colate in gravità) atte ad ottenere la qualità desiderata del componente.
Anche in questa fase una attività di codesign con il progettista del componente permette di ottimizzare pezzo ed attrezzature al fine di ottenere la miglior qualità del particolare che viene quindi progettato seguendo due scopi: fattibilità produttiva e rispondenza alle esigenze di utilizzo.
La fase finale di sviluppo vede lo studio complessivo del sistema stampo che dovrà avere come caratteristiche: la capacità di produrre il componente con ottima qualità e la durata nel tempo delle attrezzature (parti stampanti).
I sistemi virtuali adibiti al calcolo dei processi produttivi garantiscono chiaramente la presenza di tutte le funzionalità per rappresentare al massimo quanto avviene nella realtà dei processi, dipende chiaramente dall’analista, l’impostazione di calcoli robusti e affidabili sfruttando al meglio le informazioni recuperate in produzione.
L’integrazione inoltre di sistemi di ottimizzazione automatica completano l’opera fornendo, all’analista di processo, un metodo e una procedura che permette di ottimizzare automaticamente geometrie e parametri di processo, integrando inoltre l’analisi di sensitività utile per comprendere i punti di labilità del processo reale (quali parametri di processo sono più sensibili alla buona riuscita della parte prodotta).
Di fronte a questo scenario, chiaramente, la rapidità nell’impostare il calcolo diventa fondamentale per rispondere efficacemente alle esigenze del cliente e del mercato.
Comprimere i tempi nell’impostazione e nel lancio di un calcolo vuol dire:
- non dover perdere ore o intere giornate nella correzione delle geometrie.
- non dover perdere ore o intere giornate nella fase di creazione della mesh
- avere un sistema che guida l’utente in semplici passaggi per impostare solo i parametri che governano il processo
Impostare una simulazione in 10 minuti, risparmiando fino al 70% del proprio prezioso tempo non è un sogno, è una realtà.
Se ti interessa avere maggiori informazioni su questa metodologia e scoprire i vantaggi che la tua azienda avrebbe nell'integrarla all'interno dei suoi processi di progettazione e produzione, contattaci, uno dei nostri esperti risponderà a tutte le tue domande.
